pavimentos-flexibles

¿Qué son los Pavimentos Flexibles?

Los pavimentos flexibles son recubrimientos asfalticos cuyas estructuras se flexionan de acuerdo al tráfico o a las cargas a las que sean sometidas. Por este motivo suelen ser usados en áreas con un alto flujo de tráfico como vías, aceras y parkings.

Para la elaboración de este tipo de pavimentos se realizan varias capas de material, de hecho, cada una se exponen a una misma carga, pero en diferentes niveles. Es decir, la carga a la que se somete este recubrimiento, se traslada a cada una de las capas inferiores que integran la estructura. De esta manera el pavimento tiene la capacidad de resistir la carga total a través de todas sus capas.

Cada una de las capas de los pavimentos flexibles, se ponen en orden descendente en capacidad de carga, siendo la superior la que tiene más resistencia ante el tráfico o las cargas. Como es lógico, la capa que menos capacidad de soporte tiene es la que está en la base de la estructura. En cuanto a su durabilidad, este tipo de suelo debería garantizar una eficiencia de al menos unos 8 años, aunque, por lo general, suele ofrecer una vida útil de 20 años.

Ahora, ¿qué son los pavimentos flexibles y cuáles son las características que reúnen? Es precisamente en lo que vamos a poner en relieve en este artículo.

¿Cuáles son las Resinas Plásticas más utilizadas?

Pavimentos flexibles: Concepto y principio de diseño

El pavimento flexible se puede definir como aquel recubrimiento que mezcla materiales asfálticos o bituminosos, colocados sobre un lecho de material granular compactado y superpuesto en capas.

Para crear un pavimento flexible, se trituran pequeñas piezas de piedra y se presionan juntas o se mezclan con un material similar al pegamento conocido como betún. El betún se calienta a aproximadamente 300 grados Fahrenheit (150 grados Celsius) antes de agregar la piedra. Luego, las máquinas colocan la mezcla en la carretera, creando el pavimento sobre el que circularán los coches o las personas.

Las capas de los pavimentos flexibles suelen ser

  • Capa superficial o capa superior: Es la que entra en contacto directo con el pavimento sobre el que circulan las personas o los vehículos, y que normalmente ha sido diseñada con varias capas asfálticas.
  • Capa base: Se refiere a aquella que se encuentra debajo de la capa superficial y está, usualmente, fabricada a base de agregados, de hecho, puede estar estabilizada o sin estabilizar.
  • Capa sub-base: Está ubicada debajo de la capa base. Muchas veces se prefiere no estructurar el pavimento flexible con esta capa, porque se considera innecesaria.

El diseño de un pavimento flexible se nutre de un principio fundamental. Y es que, ante una carga de cualquier magnitud, la intensidad de la carga disminuye a medida que ésta se transmite hacia abajo desde la superficie, en virtud de extenderse sobre un área cada vez mayor. Llevándola, por último, lo suficientemente profundo en la superficie a través de sucesivas capas de material granular.

Características de este tipo de suelo

Los pavimentos flexibles han de aglutinar una serie de características que los diferencian de los pavimentos sólidos. Veamos cuáles son estos factores a continuación:

  • Consiste en una serie de capas con materiales de la más alta calidad en o cerca de la superficie del pavimento.
  • Refleja las deformaciones de la subrasante y las capas posteriores en la superficie.
  • Su estabilidad depende de la trabazón de los agregados, la fricción de las partículas y la cohesión.
  • El diseño del pavimento está muy influenciado por la resistencia de la subrasante. La resistencia a la flexión del hormigón, además, es un factor importante para el diseño.
  • Funcionan por una forma de distribución de carga a través de las capas de componentes.
  • Las variaciones de temperatura derivadas del cambio de las condiciones atmosféricas no producen tensiones en los pavimentos flexibles.
  • Tienen propiedades de autocuración, debido a que las cargas de las ruedas más pesadas son recuperables hasta cierto punto.

Conclusiones

Los pavimentos flexibles, definitivamente, son capaces de soportar un alto flujo de tránsito y cargas bastante pesadas, gracias a su estructura basada en la formación de capas. Creando, de esta forma, todo un sistema unificado especialmente diseñado para resistir los tráficos más exigentes.

No es de extrañar que estos tipos de pavimentos se usen para actuar como los recubrimientos asfalticos de parkings, carreteras y aceras. Sobre todo, porque pueden ofrecer una vida útil de hasta dos décadas, lo que se traduce en ahorro de dinero a largo plazo y en un alto rendimiento garantizado.

En TRC Paint realizamos la instalación de estos pavimentos, asegurando la máxima eficiencia y una durabilidad de al menos 15 años. Todo ello, gracias a la dilatada experiencia de nuestro de expertos en la materia que le permite prestar atención a cada detalle durante el proceso.

¿Cómo pulir hormigón para obtener el mejor acabado posible?

¿Cómo pulir hormigón para obtener el mejor acabado posible?

Si hay algo que define al hormigón pulido es su aspecto moderno y sofisticado. La razón es simple; el proceso de pulido por el que atraviesan permite optimizar las prestaciones de este material de construcción. Eso sí, hablamos de un procedimiento en el que se requiere retirar todas las imperfecciones, mediante el lijado y puliendo la superficie hasta que adopte una textura suave.

Posteriormente se aplica un sellador para reducir la absorción de líquidos. Cómo pulir hormigón suena fácil y, de hecho, engloba un proceso sencillo de comprender, pero en la práctica, lograr un buen acabado demanda tiempo y mucho esfuerzo físico.

El pulido de hormigón, básicamente, se fundamenta en emplear un abrasivo compuesto de diamantes industriales sobre superficies de este material, con la finalidad de conseguir un acabo liso.

La pregunta es ¿Cómo pulir hormigón para obtener el mejor acabado posible? En este post abordaremos el tema de manera concisa y detallada.

cómo pulir hormigón

Preparación de la superficie de hormigón

El proceso de cómo pulir hormigón requiere, en primer lugar, una preparación de la superficie para aumentar las posibilidades de conseguir un excelente acabado. Veamos a continuación los pasos para preparar la superficie:

   – Evaluar el hormigón

Realizar una evaluación del hormigón implica usar el test de Mohs’, que se emplea para verificar la dureza de minerales del material. De este modo, podréis determinar si estáis ante un hormigón blando, medio o duro, lo que permite adaptar el proceso de pulido.

No es una proceso difícil; basta con usar las herramientas que trae el kit para comparar la dureza del hormigón de otros minerales. El número inferior es el que indica la dureza de la superficie de hormigón.

   – Limpiar la superficie

Es necesario limpiar el hormigón utilizando una fregadora industrial y agua. Ahora, en el caso de que necesitéis eliminar las manchas difíciles también podéis agregar a la máquina una solución con jabón y agua.

  • Si la superficie posee manchas resistentes o moho, debéis intentar con un limpiador más potente, como el amoníaco, el limpiador de fosfato TSP y el peróxido de hidrógeno. Ojo, no mezcléis estos productos químicos entre ellos. Utilizad uno solo.
  • Colocaros guantes y gafas protectoras antes de empezar a manipular estos productos químicos.

   – Reparar cualquier grieta

Si la superficie presenta grietas, hay que repararlos de la siguiente manera:

  • Utilizad un mortero especial para grietas de hormigón, siguiendo las indicaciones de uso del fabricante al momento de mezclar el producto.
  • Una regla de oro es dejar secar el mortero totalmente antes de verterlo en el hormigón.

Te contamos cómo pulir hormigón

Ya lo sabéis, cómo pulir hormigón es una actividad que requiere una preparación previa de la superficie para evitar desperfectos y que los resultados sean los más eficientes posible. Pero, una vez terminado este proceso podemos iniciar, apegados al siguiente procedimiento:

   – Reúne el equipo necesario

Primeramente, debéis contar con una pulidora para hormigón. También es importante utilizar abrasivos concretos para lijar y pulir el pavimento de hormigón.

El alquiler de la maquinaria pertinente puede ser necesario, por supuesto, esta opción es posible que suponga gastos considerables, según la magnitud del proyecto. En el caso de pequeñas superficies alquilar es idóneo, pero en superficies grandes lo más inteligente es contratar alguna empresa especializada en pulir hormigón o comprar la maquinaria.

   – Usa equipo de protección

No podéis empezar a utilizar la pulidora sin antes colocaros una máscara antipolvo, gafas de seguridad, guantes, y tapones para los oídos. He aquí otros aspectos a considerar:

  • Conectad a la pulidora una aspiradora con la finalidad de evitar la generación de polvo. Al menos en el caso del hormigón con grano grueso.
  • Puede que no sea necesario, pero por motivos de seguridad os recomendamos utilizar un caso para protegeros la cabeza. Ya que los accidentes están a la orden del día en el mundo de la construcción.
  • Colocaos unos zapatos de seguridad que ofrezcan un excelente agarre para evitar resbalones y reducir las posibilidades de caídas.

   – Pulir el hormigón con el disco más grueso

En caso de que el suelo tenga muchas imperfecciones o manchas que no son fáciles de eliminar, comenzad con el grano 30, pero si sus condiciones son óptimas, podéis iniciar el lijado con el grano 60. Prestad atención, además, a estos detalles:

  • Los discos tienen que ser adiamantados, por el contrario, no conseguiréis los resultados esperados.
  • Considerad que los granos más bajos suponen discos más gruesos. Es decir, los discos de grano 30 son más gruesos que los discos de grano de 60.
  • No olvidéis seguir las instrucciones que traen la propia pulidora para comprobar cuál es la manera adecuada de colocar los abrasivos.
  • Pasad la pulidora sobre toda la superficie, trabajando de forma progresiva desde una esquina a la esquina diagonalmente opuesta.

   – Pulir de manera progresiva

Cómo pulir hormigón demanda un proceso progresivo, por lo que debéis comenzar por los granos más bajos y terminar por los más altos.

Recordad que el grosor de los granos varía de acuerdo a la dureza del hormigón. La preparación de superficie se lleva a cabo, normalmente, con el 30, 60 y 80. Ahora, para el pulido se emplean abrasivos de resina de los granos 50, 100, 200, 400, 1000 y 3000.

Sellado y acabado de hormigón

Los selladores brindan protección al hormigón ante la grasa, la suciedad y las manchas. De hecho, también aumentan el brillo de un hormigón pulido, por lo que aplicar una capa fina de sellador de hormigón a base de agua (sin solvente) os acercará al resultado que deseáis.

Cómo pulir hormigón también implica realizar un sellado adecuado, así que seguid las instrucciones del fabricante y tened en cuenta las siguientes premisas:

   – Aplicar en una sola una capa

El sellador tiene que aplicarse en una sola capa y distribuirse con una mopa de micro-fibra para evitar la formación de charcos. Por otro lado, debéis esperar un periodo de al menos dos para que se seque antes de continuar.

   – Pulir la superficie una vez más

Hacedlo con los pads de acabado. Eso sí, necesitaréis una pulidora de alta revolución y unos pads adiamantados, además, tenéis que trabajar de forma progresiva, cubriendo todo el pavimento de manera uniforme.

  • Moveros en la dirección opuesta a la dirección en la que se aplicó el sellador.
  • Al terminar, el suelo quedará liso y brillante.
  • Esperad 24 horas antes de darle uso a la superficie de hormigón. Aunque el tiempo de espera varía de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Es posible que debáis dejar secar unas 48 horas.

cómo pulir hormigón

Conclusiones

Al final, cómo pulir hormigón es un proceso sencillo de entender, pero hay que trabajar bastante por lo que lleva su tiempo. Ojo, el hecho de que sea de fácil entendimiento no significa que cualquiera sea capaz de llevar a cabo esta actividad que eficiencia.

Pulir hormigón, en general, demanda la intervención de profesionales en la materia para poder garantizar un acabado de lujo, como los que contamos en TRC Paint, quienes siempre estarán a vuestra entera disposición para ofreceros los resultados que deseáis

Pavimentos de alta resistencia

Pavimentos de alta resistencia: Tipos y ventajas

Una peculiaridad de la que presumen todos los pavimentos de alta resistencia, es que tienen la capacidad de proporcionar un alto grado de fuerza de comprensión. Se erigen, de hecho, como los recubrimientos idóneos para aquellos entornos en los que se realizan movimientos con cargas o materiales ultra pesados.

Todo ello, gracias a que garantizan una altísima resistencia a la presión, lo que ayuda a mantener el suelo en buen estado por mucho tiempo, conservando la imagen de la empresa y reduciendo las posibilidades de accidentes laborales. Se ahorra, además, en gastos alusivos a reparaciones prematuras del suelo y mucho más.

En TRC Paint sabemos que la fuerza de compresión es un componente fundamental en los ambientes industriales donde se fabrica o se labora con maquinaria ultra pesada, sea móvil o estática. Y no solo en estos contextos, también en los que es habitual el tránsito intenso de equipos y personas, lo que significa que también se pueden instalar en entornos comerciales y urbanos.

Los pavimentos de alta resistencia, por tanto, ofrecen prestaciones más sofisticadas que los suelos convencionales, ya que se instalan en ambientes cuyos niveles de exigencia en términos de tránsito y cargas pesadas suele ser muy superior a los normales.

Veamos en este artículo las ventajas que ofrecen este tipo de recubrimientos, cómo se instalan y mucho más.

Pavimentos de alta resistencia

Beneficios de los pavimentos de alta resistencia

Una de las principales ventajas de los pavimentos de alta resistencia, además, de reunir una gran capacidad de fuerza de comprensión, es que son versátiles. Dado que se pueden instalar tanto en interiores como en exteriores.

Es decir, su uso no está destinado de forma exclusiva a espacios en los que se depositen o se trasladen maquinarias ultras pesadas, como aeropuertos, industrias químicas, mercaderías, hoteles y hospitales, también en sitios donde el tránsito de personas es muy alto, por ejemplo, centros comerciales.

Como veréis, hablamos de un tipo de suelo que posee una serie de características muy diferentes a los pavimentos tradicionales. De manera que las ventajas que aportan a estos entornos resultan difíciles de ignorar, incluso, las destacaremos a continuación:

Inversión a largo plazo

Las personas que optan por instalar un suelo con alta resistencia mecánica en sus negocios, siempre resaltan el hecho de las posibilidades que brinda este tipo de pavimento al momento de ahorrar dinero a largo plazo.

Si bien la instalación puede ser costosa, por un buen tiempo, no tendrán que estar gastando en reparaciones por desgastes derivados de la circulación intensa de personas o por el traslado y depósito de maquinaria súper pesada.

Y es que los pavimentos de alta resistencia son garantía de que el suelo no se deteriorará rápidamente, al menos a corto o mediano plazo. De modo que podéis olvidaros por un buen tiempo de invertir en reemplazos o reparaciones, algo que resulta favorable para cualquier empresa.

Eficiencia en entornos de alta exigencia

Ya lo sabéis, los pavimentos que ofrece una resistencia mecánica elevada están pensados para soportar cargas muy, pero muy pesadas, al mismo que tiempo que reducen la aparición de daños asociados con el tránsito intenso de vehículos o personas (en interiores o exteriores).

Por todos estos motivos, los recubrimientos con alto grado de fuerza de comprensión son idóneos en aquellos contextos de carga pesada, como en los siguientes sectores industriales:

  • Distribución y Logística: Almacenes
  • Fabricación de coches: Áreas de Producción
  • Manufacturación: Pasillos de Tráfico

Es importante destacar que la instalación de estos pavimentos no se aconseja para esos ambientes con alta exposición a agresiones químicas, dado que no están pensados para garantizar resistencia al contacto constante con estas sustancias.

Requisitos que deben reunir este tipo de suelo

Toda empresa que se dedique a la fabricación de pavimentos de alta resistencia está en la obligación de presentar pruebas válidas de que su producto se alinea con las demandas contempladas en la normativa. De hecho, debe facilitar los materiales que utilizan para su fabricación con la finalidad de ser examinados en laboratorios independientes, y de esta manera, poder corroborar si se ajusta a los estándares de calidad exigidos.

Para que estos suelos sean acreditados por las unidades de investigación pertinentes, tienen que aglutinar los siguientes requisitos:

  • Su composición debe estar basada en soportes (soleras y forjados) secos, maduros y limpios. Por otro lado, tienen que proporcionar regularidad superficial y presumir de una buena planimetría.
  • Aportar la resistencia a comprensión adecuada de acuerdo al uso que se le quiera dar al pavimento.
  • Cuando se requiera, se debe impermeabilizar cumpliendo siempre con las premisas contempladas por la normativa.
  • Es indispensable configurar, diseñar y ejecutar la capa de regularización con un mortero que cuente con un grosor no inferior a 20 mm.
  • Si la capa supera los 45 mm, resulta clave agregar un mallazo de distribución de cargas, incluso, en el tercio medio del mortero.
  • En caso de grosores inferiores a 20 mm de espesor es necesario utilizar morteros industriales indicados para esta utilidad, por supuesto, que aporten una excelente resistencia a la compresión.
  • Otra premisa fundamental es que la capa de regularización debe estar interrumpida a la altura de las juntas de movimiento.
  • Resulta indispensable el empleo de un puente de unión para garantizar la unión adecuada entre la nueva capa de regularización.
  • Tiene que presumir de características planas en la capa de regularización y pavimento cerámico, con niveles de tolerancias que no superen a 2 mm medidas con maestra de 2 m.
  • Por último, las juntas de colocación deben poseer un grosor mínimo de 3 mm.

Claves para la instalación de pavimentos con alta resistencia mecánica

Los pavimentos de alta resistencia mecánica se instalan a través de la realización de una capa delgada, a la que se le añaden adhesivos cementosos del tipo C 2 S1 ó C 2 S, incluyendo baldosas de porosidad abierta inferior al 3%. Todo este procedimiento se hace con junta abierta de al menos 3 mm.

Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de instalación proporcionadas por el fabricante, así como el rango de temperatura recomendada para la preparación y aplicación del material de agarre. También se debe tener en cuenta que:

  • Se desaconseja llevar a cabo la colocación del pavimento con el soporte a una temperatura superior a los 30 °C, pero que tampoco sea inferior a los 5 °C.
  • La instalación no se puede realizar cuando se presentan vientos fuertes o secos, y tampoco cuando los rayos del sol hagan contacto directo con el suelo.
  • Resulta primordial hacer una comprobación de la capacidad de humedad del adhesivo cada metro cuadrado. Si la superficie mojada por adhesivo en el reverso de la baldosa es menor al 75%, se recomienda quitar el adhesivo de la baldosa y del soporte de colocación, posteriormente se tendrá que aplicar el adhesivo fresco.
  • Finalmente, luego de transcurrir el periodo de tiempo indicado en las instrucciones del fabricante, se procede a limpiar exhaustivamente las juntas de instalación, sin olvidar la baldosa, por supuesto.
Pavimentos de alta resistencia

Conclusiones

Es un hecho, las prestaciones avanzadas que ofrecen los pavimentos de alta resistencia hacen que la instalación de este tipo de recubrimiento sea indispensable en entornos industriales y comerciales en los que impera el tránsito excesivo de personas y se realicen movimientos con cargas ultra pesadas. La razón es sencilla; estos suelos están diseñados para soportar toda esta actividad, garantizando muchísimos años de uso, sin presentar desgastes ni deterioros de manera precoz.

Ojo, dado a las características especiales que reúnen estos pavimentos, la instalación no es para nada sencilla, de hecho, esta es una tarea que solo puede ser realizada por expertos con extensos conocimientos en la materia. Por el contrario, los resultados no serán los deseados y la necesidad de reemplazar el suelo será más pronto de lo que se esperaba.

En TRC Paint somos especialistas en la instalación de pavimentos de alta resistencia y disponemos de una dilatada experiencia en el campo. De manera que nos erigimos como un gran acierto para llevar a cabo este proceso con un alto nivel de eficiencia y calidad.

Pavimentos y suelos continuos de resina Epoxi

Los problemas más comunes de la Resina Epoxi

La aplicación de epoxi no suele ser un proceso que genere quebraderos de cabeza, ya que no es muy difícil trabajar con este producto. Sin embargo, es importante conocer los problemas más comunes de la Resina Epoxi para saber cómo solucionarlos en caso de que se presenten y conseguir un resultado final satisfactorio.

¿Cuáles son los problemas más comunes de la Resina Epoxi?

A pesar de que la aplicación de resina epoxi sea bastante sencilla, por su composición y apariencia maleable, también es muy fácil cometer pequeños errores durante el proceso. Pero, ¡no te alarmes!, en TRC Paint te ayudaremos a evitar estos fallos para que no surjan inconvenientes a la hora de trabajar con este producto.

¿Te interesa saber cuáles son los problemas que más se presentan con el epoxi? Sigue leyendo. 🙂

  1. Se forman puntos pegajosos o blandos

Una vez que se vierte el epoxi y se deja reposar durante 36 horas, toda la superficie tiene que estar lisa y dura, sin embargo, es posible que aparezca alguna película pegajosa o blanda. Esto sucede cuando la mezcla se hace de forma incorrecta.

Y es que cuando se mezcla epoxi, hay que asegurarse de mezclarla por un periodo de 5 minutos, raspando los lados del recipiente varias veces. Al transcurrir el tiempo indicado,  vierte el producto en otro balde limpio y continúa mezclando con una nueva varilla durante 4 minutos.

Con este procedimiento evitarás uno de los problemas más comunes de la Resina Epoxi, ya que no quedarán restos A y B sin mezclar que creen puntos pegajosos o blandos. Al seguir estas instrucciones al pie de la letra, evitarás este inconveniente, de lo contrario, no demorará en aparecer este inconveniente y posiblemente deberás raspar el epoxi y volver a aplicar una nueva capa.

  1. No se esparce fácilmente

Al mezclarse las partes A y B como se indicó en el apartado anterior, tienes que verter la resina epoxi mezclada y ésta debe esparcirse fácilmente sobre la superficie.

El epoxi de dos partes está constituido de resina (parte A) y endurecedor (parte B). Cuando ambos componentes entran en contacto durante la mezcla, se genera una reacción química que genera calor.

Por lo tanto, dejar el epoxi en su recipiente durante mucho tiempo hará que se produzca más calor y empiece a endurecerse más rápido. No prestar atención a este detalle podría generar que la mezcla no se esparza fácilmente.

  1. Cura muy rápido

Cuando se habla de los problemas más comunes de la Resina Epoxi también puede presentarse ocasiones donde ocurre una polimerización vertiginosa del producto.  Este inconveniente está estrechamente vinculado con la temperatura del lugar donde se está trabajando.

Si la temperatura del entorno es muy alta, el producto seguramente se curará muy rápido y tendrá una incidencia negativa en el resultado final. Si deseas evitar este problema recomendamos mantener una temperatura de 20° a -25 ° y no mezclar grandes dosis del producto.

empresa expera en pavimentación industrial

  1. Aparición del ojos de pez

El ojo de pez es otro de los problemas más comunes de la Resina Epoxi y no son más que cráteres en el acabado que tienen un punto en el medio (por ello su nombre). El ojo de pez se produce cuando el material se esparce mucho o se aplica poca resina.

Por lo tanto,  procura comprar suficiente epoxi para cubrir bien la superficie. Y en caso de que aparezca el ojo de pez, aplica más epoxi antes de que se cure, sino tendrás que verter otra capa.

  1. No pega bien

Es posible que quieras utilizar el epoxi como un tipo de pegamento o para crear tablas, en este caso podría presentarse algún inconveniente asociado con su adherencia.

Aunque si el trabajo se está realizando en una superficie bastante porosa, probablemente no habrá problema porque el producto será absorbido de manera eficiente, sin embargo, es importante pasar una segunda capa sobre todo en los bordes del material a pegar.

Si estás trabajando en madera, recomendamos limpiar y alisar la superficie antes de pegar, ya que si se encuentra sucia el producto perderá capacidad de adhesión.

  1. Burbujas de aire

La aparición de burbujas de aire no puede faltar en esta lista sobre los problemas más comunes de la Resina Epoxi. ¿Por qué suele ocurrir? Por lo general, tiene su origen en una mezcla inadecuada del producto, sobre todo cuando el proceso se realiza lentamente.

Aunque durante la etapa de curado, la resina casi siempre suele presentar pequeñas burbujas en la superficie, pero se pueden eliminar con facilidad utilizando una pistola de calor que tendrás que pasar por la superficie una vez las detectes por intervalos de 10 minutos.

Este proceso debes hacerlo rápidamente antes de que el epoxi se endurezca, de no hacerlo, las burbujas no se eliminarán y la superficie no se verá muy bien.

Conclusión

Trabajar con resina epoxi supone seguir una serie de pasos para que no surja ningún tipo de inconveniente. Sin embargo, por muy fácil que parezca aplicar este producto, en TRC Paint aconsejamos dejar esta labor en manos de profesionales para garantizar los mejores resultados.

¿Realmente quieres evitar los problemas más comunes de la Resina Epoxi? Ponte en contacto con nosotros y haremos un trabajo eficiente y profesional. Escríbenos, ¡no te arrepentirás!

pavimentos-flexibles

La importancia de los pavimentos decorativos en casa

Estos días, más que nunca, con la llegada del covid-19 y su consecuente confinamiento, la calidez y armonía de nuestro hogar cobra mucho sentido.

Hay muchos elementos que nos ayudan a construir ese hogar en el que no te importará confinarte unos cuantos días más. La luminosidad, el uso de alfombras, toques de madera, una buena limpieza y por supuesto… ¡los suelos decorativos!

Los pavimentos decorativos en casa

Los pavimentos decorativos, poseen unas características y beneficios que han ganado notoriedad con el paso de los años. Logran una combinación perfecta en resistencia y belleza. Justamente por eso, en TRC PAINT decidimos especializarnos en el campo de revestimiento de pavimentos. Dominamos la construcción, impermeabilización e rehabilitación de suelos y pavimentos decorativos tanto para suelos interiores como exteriores, alcanzando unos acabados visualmente muy atractivos.

Para los pavimentos decorativos, el éxito está en combinar el diseño y la durabilidad, creando un ambiente atractivo visualmente, confortable y, de una forma más práctica, que sean fáciles de limpiar y mantener.

¿Cómo elegir el mejor pavimento para tu hogar?

decorativos-pavimentos-hogar

Existe una gran variedad de pavimentos, a grandes rasgos podríamos diferenciar entre los pavimentos más tradicionales, como son los de madera, o los más innovadores, como son los porcelánicos o vinílicos. Seguidamente vamos a analizar cada uno de estos pavimentos:

  • MADERA. El rey de los ambientes cálidos. Entre las maderas podemos diferenciar las macizas, que pueden emplearse tanto en interiores como exteriores, y los laminados, más conocidos popularmente como tarimas.

En el caso de elegir el uso de tarimas es fundamental examinar previamente el nivel de dureza que normalmente se mueve entre el AC3, AC4 o AC5. Recomendamos altamente el AC4. En el caso de las tarimas, además de fijarnos en la forma, textura o color, debemos darle importancia al bisel. El bisel es un pequeño rundido entre pieza y pieza que logra que consigamos la sensación de continuidad, y por lo tanto de un espacio más amplio. Es muy recomendable para usarlo en espacios reducidos.

  • MATERIALES CERÁMICOS: Respecto a La diversidad de materiales cerámicos para el hogar, distinguimos cuatro tipos principales: el azulejo, el gres normal, el gres porcelánico y el barro.

Los azulejos son más utilizados para espacios como cocinas y baños. El gres normal se usa habitualmente en espacios interiores. Mientras, el gres porcelánico es ideal para suelos con mucho tránsito. Los pavimentos de barro quedan muy bien en entornos rústicos y exteriores, aunque, por otro lado su punto débil es que tiene una porosidad muy alta, así que se manchan fácilmente.

  • MATERIALES VÍNILICOS: Los pavimentos vínilicos llegaron hacer relativamente poco tiempo para quedarse. A efectos de textura y acabado pueden ser idénticos a la madera. Como punto destacable, comentar que es un material que aguanta muy bien los espacios húmedos. Con el pavimento vinílico, también es posible conseguir el efecto de continuidad proporcionado por el bisel. Además, es un material fácil de limpiar, ya que no se dilata ni se mueve, al no ser un material vivo como podría ser la madera.
  • BALDOSAS HIDRÁULICAS: Un material que se ha recuperado en estos últimos años, pero que ya anteriormente había tenido mucho uso en la España de los años 60. Material acogedor y que combina muy bien con otros pavimentos, como por ejemplo la madera, creando la sensación de cuadros y recuadros dentro del pavimento. También combina muy bien con los vinilos. A nivel de limpieza también es un material muy agradecido y fácil de mantener.