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Si hay algo que define al hormigón pulido es su aspecto moderno y sofisticado. La razón es simple; el proceso de pulido por el que atraviesan permite optimizar las prestaciones de este material de construcción. Eso sí, hablamos de un procedimiento en el que se requiere retirar todas las imperfecciones, mediante el lijado y puliendo la superficie hasta que adopte una textura suave.

Posteriormente se aplica un sellador para reducir la absorción de líquidos. Cómo pulir hormigón suena fácil y, de hecho, engloba un proceso sencillo de comprender, pero en la práctica, lograr un buen acabado demanda tiempo y mucho esfuerzo físico.

El pulido de hormigón, básicamente, se fundamenta en emplear un abrasivo compuesto de diamantes industriales sobre superficies de este material, con la finalidad de conseguir un acabo liso.

La pregunta es ¿Cómo pulir hormigón para obtener el mejor acabado posible? En este post abordaremos el tema de manera concisa y detallada.

Preparación de la superficie de hormigón

El proceso de cómo pulir hormigón requiere, en primer lugar, una preparación de la superficie para aumentar las posibilidades de conseguir un excelente acabado. Veamos a continuación los pasos para preparar la superficie:

   – Evaluar el hormigón

Realizar una evaluación del hormigón implica usar el test de Mohs’, que se emplea para verificar la dureza de minerales del material. De este modo, podréis determinar si estáis ante un hormigón blando, medio o duro, lo que permite adaptar el proceso de pulido.

No es una proceso difícil; basta con usar las herramientas que trae el kit para comparar la dureza del hormigón de otros minerales. El número inferior es el que indica la dureza de la superficie de hormigón.

   – Limpiar la superficie

Es necesario limpiar el hormigón utilizando una fregadora industrial y agua. Ahora, en el caso de que necesitéis eliminar las manchas difíciles también podéis agregar a la máquina una solución con jabón y agua.

• Si la superficie posee manchas resistentes o moho, debéis intentar con un limpiador más potente, como el amoníaco, el limpiador de fosfato TSP y el peróxido de hidrógeno. Ojo, no mezcléis estos productos químicos entre ellos. Utilizad uno solo.
• Colocaros guantes y gafas protectoras antes de empezar a manipular estos productos químicos.

   – Reparar cualquier grieta

Si la superficie presenta grietas, hay que repararlos de la siguiente manera:

• Utilizad un mortero especial para grietas de hormigón, siguiendo las indicaciones de uso del fabricante al momento de mezclar el producto.
• Una regla de oro es dejar secar el mortero totalmente antes de verterlo en el hormigón.

Te contamos cómo pulir hormigón

Ya lo sabéis, cómo pulir hormigón es una actividad que requiere una preparación previa de la superficie para evitar desperfectos y que los resultados sean los más eficientes posible. Pero, una vez terminado este proceso podemos iniciar, apegados al siguiente procedimiento:

   – Reúne el equipo necesario

Primeramente, debéis contar con una pulidora para hormigón. También es importante utilizar abrasivos concretos para lijar y pulir el pavimento de hormigón.

El alquiler de la maquinaria pertinente puede ser necesario, por supuesto, esta opción es posible que suponga gastos considerables, según la magnitud del proyecto. En el caso de pequeñas superficies alquilar es idóneo, pero en superficies grandes lo más inteligente es contratar alguna empresa especializada en pulir hormigón o comprar la maquinaria.

   – Usa equipo de protección

No podéis empezar a utilizar la pulidora sin antes colocaros una máscara antipolvo, gafas de seguridad, guantes, y tapones para los oídos. He aquí otros aspectos a considerar:

• Conectad a la pulidora una aspiradora con la finalidad de evitar la generación de polvo. Al menos en el caso del hormigón con grano grueso.
• Puede que no sea necesario, pero por motivos de seguridad os recomendamos utilizar un caso para protegeros la cabeza. Ya que los accidentes están a la orden del día en el mundo de la construcción.
• Colocaos unos zapatos de seguridad que ofrezcan un excelente agarre para evitar resbalones y reducir las posibilidades de caídas.

   – Pulir el hormigón con el disco más grueso

En caso de que el suelo tenga muchas imperfecciones o manchas que no son fáciles de eliminar, comenzad con el grano 30, pero si sus condiciones son óptimas, podéis iniciar el lijado con el grano 60. Prestad atención, además, a estos detalles:

• Los discos tienen que ser adiamantados, por el contrario, no conseguiréis los resultados esperados.
• Considerad que los granos más bajos suponen discos más gruesos. Es decir, los discos de grano 30 son más gruesos que los discos de grano de 60.
• No olvidéis seguir las instrucciones que traen la propia pulidora para comprobar cuál es la manera adecuada de colocar los abrasivos.
• Pasad la pulidora sobre toda la superficie, trabajando de forma progresiva desde una esquina a la esquina diagonalmente opuesta.

   – Pulir de manera progresiva

Cómo pulir hormigón demanda un proceso progresivo, por lo que debéis comenzar por los granos más bajos y terminar por los más altos.

Recordad que el grosor de los granos varía de acuerdo a la dureza del hormigón. La preparación de superficie se lleva a cabo, normalmente, con el 30, 60 y 80. Ahora, para el pulido se emplean abrasivos de resina de los granos 50, 100, 200, 400, 1000 y 3000.

Sellado y acabado de hormigón

Los selladores brindan protección al hormigón ante la grasa, la suciedad y las manchas. De hecho, también aumentan el brillo de un hormigón pulido, por lo que aplicar una capa fina de sellador de hormigón a base de agua (sin solvente) os acercará al resultado que deseáis.

Cómo pulir hormigón también implica realizar un sellado adecuado, así que seguid las instrucciones del fabricante y tened en cuenta las siguientes premisas:

   – Aplicar en una sola una capa

El sellador tiene que aplicarse en una sola capa y distribuirse con una mopa de micro-fibra para evitar la formación de charcos. Por otro lado, debéis esperar un periodo de al menos dos para que se seque antes de continuar.

   – Pulir la superficie una vez más

Hacedlo con los pads de acabado. Eso sí, necesitaréis una pulidora de alta revolución y unos pads adiamantados, además, tenéis que trabajar de forma progresiva, cubriendo todo el pavimento de manera uniforme.

• Moveros en la dirección opuesta a la dirección en la que se aplicó el sellador.
• Al terminar, el suelo quedará liso y brillante.
• Esperad 24 horas antes de darle uso a la superficie de hormigón. Aunque el tiempo de espera varía de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Es posible que debáis dejar secar unas 48 horas.

Conclusiones

Al final, cómo pulir hormigón es un proceso sencillo de entender, pero hay que trabajar bastante por lo que lleva su tiempo. Ojo, el hecho de que sea de fácil entendimiento no significa que cualquiera sea capaz de llevar a cabo esta actividad que eficiencia.

Pulir hormigón, en general, demanda la intervención de profesionales en la materia para poder garantizar un acabado de lujo, como los que contamos en TRC Paint, quienes siempre estarán a vuestra entera disposición para ofreceros los resultados que deseáis

Una peculiaridad de la que presumen todos los pavimentos de alta resistencia, es que tienen la capacidad de proporcionar un alto grado de fuerza de comprensión. Se erigen, de hecho, como los recubrimientos idóneos para aquellos entornos en los que se realizan movimientos con cargas o materiales ultra pesados.

Todo ello, gracias a que garantizan una altísima resistencia a la presión, lo que ayuda a mantener el suelo en buen estado por mucho tiempo, conservando la imagen de la empresa y reduciendo las posibilidades de accidentes laborales. Se ahorra, además, en gastos alusivos a reparaciones prematuras del suelo y mucho más.

En TRC Paint sabemos que la fuerza de compresión es un componente fundamental en los ambientes industriales donde se fabrica o se labora con maquinaria ultra pesada, sea móvil o estática. Y no solo en estos contextos, también en los que es habitual el tránsito intenso de equipos y personas, lo que significa que también se pueden instalar en entornos comerciales y urbanos.

Los pavimentos de alta resistencia, por tanto, ofrecen prestaciones más sofisticadas que los suelos convencionales, ya que se instalan en ambientes cuyos niveles de exigencia en términos de tránsito y cargas pesadas suele ser muy superior a los normales.

Veamos en este artículo las ventajas que ofrecen este tipo de recubrimientos, cómo se instalan y mucho más.

Beneficios de los pavimentos de alta resistencia

Una de las principales ventajas de los pavimentos de alta resistencia, además, de reunir una gran capacidad de fuerza de comprensión, es que son versátiles. Dado que se pueden instalar tanto en interiores como en exteriores.

Es decir, su uso no está destinado de forma exclusiva a espacios en los que se depositen o se trasladen maquinarias ultras pesadas, como aeropuertos, industrias químicas, mercaderías, hoteles y hospitales, también en sitios donde el tránsito de personas es muy alto, por ejemplo, centros comerciales.

Como veréis, hablamos de un tipo de suelo que posee una serie de características muy diferentes a los pavimentos tradicionales. De manera que las ventajas que aportan a estos entornos resultan difíciles de ignorar, incluso, las destacaremos a continuación:

Inversión a largo plazo

Las personas que optan por instalar un suelo con alta resistencia mecánica en sus negocios, siempre resaltan el hecho de las posibilidades que brinda este tipo de pavimento al momento de ahorrar dinero a largo plazo.

Si bien la instalación puede ser costosa, por un buen tiempo, no tendrán que estar gastando en reparaciones por desgastes derivados de la circulación intensa de personas o por el traslado y depósito de maquinaria súper pesada.

Y es que los pavimentos de alta resistencia son garantía de que el suelo no se deteriorará rápidamente, al menos a corto o mediano plazo. De modo que podéis olvidaros por un buen tiempo de invertir en reemplazos o reparaciones, algo que resulta favorable para cualquier empresa.

Eficiencia en entornos de alta exigencia

Ya lo sabéis, los pavimentos que ofrece una resistencia mecánica elevada están pensados para soportar cargas muy, pero muy pesadas, al mismo que tiempo que reducen la aparición de daños asociados con el tránsito intenso de vehículos o personas (en interiores o exteriores).

Por todos estos motivos, los recubrimientos con alto grado de fuerza de comprensión son idóneos en aquellos contextos de carga pesada, como en los siguientes sectores industriales:

• Distribución y Logística: Almacenes
• Fabricación de coches: Áreas de Producción
• Manufacturación: Pasillos de Tráfico

Es importante destacar que la instalación de estos pavimentos no se aconseja para esos ambientes con alta exposición a agresiones químicas, dado que no están pensados para garantizar resistencia al contacto constante con estas sustancias.

Requisitos que deben reunir este tipo de suelo

Toda empresa que se dedique a la fabricación de pavimentos de alta resistencia está en la obligación de presentar pruebas válidas de que su producto se alinea con las demandas contempladas en la normativa. De hecho, debe facilitar los materiales que utilizan para su fabricación con la finalidad de ser examinados en laboratorios independientes, y de esta manera, poder corroborar si se ajusta a los estándares de calidad exigidos.

Para que estos suelos sean acreditados por las unidades de investigación pertinentes, tienen que aglutinar los siguientes requisitos:

• Su composición debe estar basada en soportes (soleras y forjados) secos, maduros y limpios. Por otro lado, tienen que proporcionar regularidad superficial y presumir de una buena planimetría.

• Aportar la resistencia a comprensión adecuada de acuerdo al uso que se le quiera dar al pavimento.

• Cuando se requiera, se debe impermeabilizar cumpliendo siempre con las premisas contempladas por la normativa.

• Es indispensable configurar, diseñar y ejecutar la capa de regularización con un mortero que cuente con un grosor no inferior a 20 mm.

• Si la capa supera los 45 mm, resulta clave agregar un mallazo de distribución de cargas, incluso, en el tercio medio del mortero.

• En caso de grosores inferiores a 20 mm de espesor es necesario utilizar morteros industriales indicados para esta utilidad, por supuesto, que aporten una excelente resistencia a la compresión.

• Otra premisa fundamental es que la capa de regularización debe estar interrumpida a la altura de las juntas de movimiento.

• Resulta indispensable el empleo de un puente de unión para garantizar la unión adecuada entre la nueva capa de regularización.

• Tiene que presumir de características planas en la capa de regularización y pavimento cerámico, con niveles de tolerancias que no superen a 2 mm medidas con maestra de 2 m.

• Por último, las juntas de colocación deben poseer un grosor mínimo de 3 mm.

Claves para la instalación de pavimentos con alta resistencia mecánica

Los pavimentos de alta resistencia mecánica se instalan a través de la realización de una capa delgada, a la que se le añaden adhesivos cementosos del tipo C 2 S1 ó C 2 S, incluyendo baldosas de porosidad abierta inferior al 3%. Todo este procedimiento se hace con junta abierta de al menos 3 mm.

Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de instalación proporcionadas por el fabricante, así como el rango de temperatura recomendada para la preparación y aplicación del material de agarre. También se debe tener en cuenta que:

• Se desaconseja llevar a cabo la colocación del pavimento con el soporte a una temperatura superior a los 30 °C, pero que tampoco sea inferior a los 5 °C.

• La instalación no se puede realizar cuando se presentan vientos fuertes o secos, y tampoco cuando los rayos del sol hagan contacto directo con el suelo.

• Resulta primordial hacer una comprobación de la capacidad de humedad del adhesivo cada metro cuadrado. Si la superficie mojada por adhesivo en el reverso de la baldosa es menor al 75%, se recomienda quitar el adhesivo de la baldosa y del soporte de colocación, posteriormente se tendrá que aplicar el adhesivo fresco.

• Finalmente, luego de transcurrir el periodo de tiempo indicado en las instrucciones del fabricante, se procede a limpiar exhaustivamente las juntas de instalación, sin olvidar la baldosa, por supuesto.

Conclusiones

Es un hecho, las prestaciones avanzadas que ofrecen los pavimentos de alta resistencia hacen que la instalación de este tipo de recubrimiento sea indispensable en entornos industriales y comerciales en los que impera el tránsito excesivo de personas y se realicen movimientos con cargas ultra pesadas. La razón es sencilla; estos suelos están diseñados para soportar toda esta actividad, garantizando muchísimos años de uso, sin presentar desgastes ni deterioros de manera precoz.

Ojo, dado a las características especiales que reúnen estos pavimentos, la instalación no es para nada sencilla, de hecho, esta es una tarea que solo puede ser realizada por expertos con extensos conocimientos en la materia. Por el contrario, los resultados no serán los deseados y la necesidad de reemplazar el suelo será más pronto de lo que se esperaba.

En TRC Paint somos especialistas en la instalación de pavimentos de alta resistencia y disponemos de una dilatada experiencia en el campo. De manera que nos erigimos como un gran acierto para llevar a cabo este proceso con un alto nivel de eficiencia y calidad.